اصل کار دستگاه برش سروو استفاده از سیستم درایو سروو برای انجام{0}دقت بالا و کنترل سرعت بر روی قطعات متحرک است، که برش را قادر میسازد قطعه کار را به طول یا شکل ثابت بر اساس یک مسیر و ریتم از پیش تعیین شده برش دهد. انتقال مکانیکی، کنترل الکتریکی و پردازش اطلاعات، تبدیل سیگنالهای دیجیتال قابل تکرار از طریق فرآیند دقیق، تبدیل سیگنالهای دیجیتال قابل تکرار از آنجا به صورت ارگانیک، ترکیبی ارگانیک است. برای کارایی، دقت و ثبات.
هسته اصلی دستگاه در سیستم کنترل سروو قرار دارد. پس از اینکه اپراتور پارامترهایی مانند طول برش، سرعت و کمیت را در رابط بالایی وارد کرد، سیستم کنترل این مقادیر را به دستورات موقعیت تبدیل کرده و به درایور سروو ارسال می کند. درایور بر اساس دستورات، شکل موجهای جریان و ولتاژ متناظر را تولید میکند و سروو موتور را به چرخش سوق میدهد. موتور از طریق یک تسمه کوپلینگ یا سنکرون مکانیزم انتقال را به حرکت در می آورد و حرکت چرخشی را به جابجایی خطی برش تبدیل می کند. در مقایسه با موتورهای پله ای سنتی یا معمولی، موتورهای سروو دارای عملکرد بازخورد حلقه بسته هستند. موتور دارای یک رمزگذار داخلی است یا از یک رمزگذار خارجی برای تشخیص موقعیت روتور در زمان واقعی استفاده میکند و سیگنال را برای مقایسه و تصحیح به درایور ارسال میکند. این امکان تنظیم سریع خروجی را حتی در صورت نوسانات بار یا تداخل خارجی فراهم می کند و اطمینان حاصل می کند که موقعیت واقعی دقیقاً با مقدار هدف مطابقت دارد.
مکانیسم انتقال جزء کلیدی برای دستیابی به جابجایی دقیق است. پیکربندی های رایج شامل پیچ های توپ، راهنماهای خطی و سیستم های قفسه و پینیون است. بال اسکرو دقیقاً چرخش موتور را به حرکت خطی تبدیل می کند. توپ های در حال گردش در جفت مارپیچ آن به طور قابل توجهی اصطکاک را کاهش می دهند و راندمان انتقال و استحکام موقعیت یابی را بهبود می بخشند. راهنمای خطی جهت حرکت را محدود میکند و پشتیبانی از-مقاومت کم،- استحکام بالا را ارائه میکند و از عملکرد روان برش در حین حرکت رفت و برگشتی با سرعت بالا- اطمینان میدهد. سیستم قفسه و پینیون زمانی کار میکند که ضربات طولانیتر یا بارهای اینرسی بالا- مورد نیاز باشد. کل زنجیره انتقال برای حفظ استحکام کافی تحت شرایط شتاب و کاهش سرعت بالا طراحی شده است، و تأثیر تغییر شکل الاستیک و واکنش برگشتی بر دقت را به حداقل می رساند.
عمل برش به طور مشترک توسط راه اندازی موقعیت و کنترل ابزار انجام می شود. هنگامی که کاتر در امتداد راهنما به سمت موقعیت تنظیم شده حرکت می کند، سیستم کنترل یک سیگنال موقعیت یابی ارسال می کند و دستگاه محرک برش را فعال می کند-که ممکن است یک سیلندر، سیلندر هیدرولیک یا یک موتور سروو باشد که مستقیماً شفت برش را هدایت می کند- تا بسته شدن و برش سریع کامل شود. متعاقباً، سیستم کاتر را با سرعت بازگشت تنظیم شده به نقطه شروع یا ایستگاه بعدی برمی گرداند. در طول این فرآیند، کنترل بافر میتواند ضربههای شروع{5}}توقف را کاهش دهد و از ساختار مکانیکی و کیفیت سطح قطعه کار محافظت کند. برای برش چند بخش یا ماشینکاری خطوط پیچیده، سیستم کنترل میتواند مسیرهای پیوند چند محوری را برنامهریزی کند، که به برش اجازه میدهد در امتداد یک مسیر از پیش تعیینشده در فضا حرکت کند و چندین عملیات ماشینکاری را در یک تنظیم واحد انجام دهد.
مکانیزم تشخیص و بازخورد در کل عملیات اجرا می شود. سوئیچهای محدود، حسگرهای مبدأ و رمزگذارها یک شبکه ایمنی و کالیبراسیون چند لایه را تشکیل میدهند تا از سفر بیش از حد و از بین رفتن همگامسازی جلوگیری کنند، و بهطور خودکار در هر راهاندازی یا بازیابی از یک ناهنجاری به صفر برمیگردند و از ثبات سیستم مختصات اطمینان میدهند. برخی از مدلها همچنین مجهز به نظارت نیرو یا گشتاور برای شناسایی انسداد برش یا ناهنجاریهای مواد هستند که امکان خاموش شدن به موقع را برای جلوگیری از آسیب تجهیزات یا ضایعات قطعه کار فراهم میکند.
به طور کلی، اصل کار سروو کاتر با دستورالعملهای دیجیتال شروع میشود، با استفاده از درایوهای سروو، انتقال دقیق، و{0}}بازخورد در زمان واقعی برای تشکیل یک سیستم کنترل حلقه بسته، که برش را قادر میسازد برشهای با کیفیت بالا را در حرکت با سرعت-بالا و قابل کنترل کامل کند. این اصل هم تکرارپذیری و هم انعطافپذیری قابل برنامهریزی را تضمین میکند، در حالی که به تجهیزات توانایی انطباق با مواد مختلف و الزامات فرآیند را میدهد و آن را به یک واحد ماشینکاری ضروری و کارآمد در خطوط تولید خودکار مدرن تبدیل میکند.
